Attraverso un sistema MES, Manufacturing Execution System, siamo in grado di instaurare un dialogo bidirezionale con i reparti e acquisire dati relativi a:

• processi (pressioni, temperature, coppie, correnti, velocità)
• prodotti (quantità, tempi)
• allarmi e/o blocchi.

In particolare, grazie alla nostra piattaforma MES jpiano®, ci integriamo con:

• i connettori dei terminali industriali - PLC, CNC, SCADA, HMI - più diffusi come ad esempio quelli Siemens®, Fanuc®, Omron®, Mitsubishi®, Codesys®
• macchinari, dispositivi elettronici e schede in possesso del cliente che comunicano tramite i protocolli Euromap, OPC-UA, MQTT, web service RESTFUL
• tecnologie hardware open source come schede Arduino® e schede Raspberry® per la realizzazione di postazioni evolute a basso impatto economico
• tecnologie appartenenti al paradigma IIoT, Industrial Internet of Things, come smartwatch e tablet di reparto.

Grazie ad evolute procedure di interfacciamento le nostre soluzioni MES sono in grado di dialogare con soluzioni gestionali personalizzate ed i software ERP più diffusi tra cui:

• SAP R3;
• JD Edwards Oracle;
• MS Dynamics NAV;
• Zucchetti;
• OpenERP;
• soluzioni gestionali personalizzate.

Le nostre applicazioni di Programmazione e Controllo della produzione, si integrano con altre tipologie di programmi, secondo le esigenze aziendali. In particolare, abbiamo competenze specifiche su:

• Business Intelligence (BI), per l'analisi dei dati tenendo sempre sotto controllo le informazioni principali e le performance dell'azienda;
• Enterprise Content Management (ECM), per la gestione documentale globale dei contenuti e delle informazioni aziendali;
• Customer Relationship Management (CRM), per la gestione delle opportunità di business e del patrimonio clienti;
• Enterprise Resource Planning (ERP), per la gestione integrata dell'azienda;
• Product Lifecycle Management (PLM), per la gestione delle informazioni di prodotto.

Sulla base delle informazioni riportate nell'ordine cliente vengono generati uno o più ordini di produzione ed acquisto. Nel caso di commesse particolarmente complesse è possibile creare, rappresentare e gestire il piano di lavoro tramite strutture multilivello chiamate WBS, Work Breakdown Structure, che consentono di lavorare a livello di commessa globale, ordine, fase milestone, fase intermedia e microattività.

Con il rilascio degli ordini di produzione tutti i reparti coinvolti riceveranno la lista delle operazioni da effettuare: ciascuno di essi potrà gestire autonomamente eventuali situazioni impreviste decidendo la priorità di esecuzione delle singole operazioni o modificando la scelta dell'impianto da utilizzare. Inoltre i diretti interessati (centri interni, terzisti, operatori...) riceveranno le informazioni di loro competenza relativamente a:

• risorse ed attrezzi da utilizzare durante le lavorazioni;
• istruzioni, schemi di montaggio e altri documenti utili per la corretta esecuzione delle operazioni;
• informazioni su materiali da utilizzare, lotti di provenienza, contenitori critici;
• abilità e certificazioni richieste agli operatori per l'esecuzione di specifiche attività;
• note relative a richieste specifiche del cliente, informazioni per il packaging...

Gli ordini di acquisto e di lavorazioni conto terzi possono essere rilasciati ai fornitori con le modalità tradizionali oppure automaticamente in formato elettronico.

La pianificazione è un processo essenziale per recuperare efficienza operativa in questa fase vengono elaborate le risorse ed i vincoli del ciclo produttivo con i dati sulla domanda.

Oltre al piano principale di produzione (costituito da previsioni ed ordini clienti) viene determinato il fabbisogno dei materiali sulla base dei componenti precedentemente definiti nella distinta base. L'elaborazione viene effettuata tenendo conto anche della disponibilità dei materiali presenti nei magazzini, dei livelli di scorta previsti per ogni magazzino e degli ordini di acquisto in corso. Al termine di questo processo si ottiene quindi una lista di proposte di ordini di materiali da acquistare e da produrre.

Spesso i responsabili della pianificazione necessitano di un supporto che si dimostri più flessibile rispetto ai tradizionali fogli elettronici (MS Excel, MS Project...) e che consenta loro di ottenere dati sintetici sempre aggiornati, definire il programma di produzione e il piano di approvvigionamento rispettando date di consegna richieste. In particolare il responsabile di produzione deve essere supportato per quanto riguarda:

Le nostre soluzioni per il controllo della produzione costituiscono un valido supporto per la gestione delle attività negli stabilimenti, in particolare per:

• conoscere il reale stato di avanzamento delle commesse con l'indicazione del tempo mancante;
• gestire l'avanzamento delle quantità prodotte per lotti, seriali, articoli o seriali;
• rilevare i tempi di attrezzaggio, produzione e attesa delle macchine;
• minimizzare i tempi di fermo per mancanza di informazioni sulle attività da eseguire o sulla corretta ubicazione dei materiali da lavorare;
• intervenire tempestivamente in caso di fermi macchina non programmati;
• analizzare efficienze ed inefficienze di produzione.

Monitorare lo stato di usura dei propri impianti e in caso di guasto rilevarlo rapidamente sono due elementi basilari per realizzare una corretta gestione della manutenzione ed ottenere un risparmio sui costi. Una gestione accurata permette di ottenere:

• minori costi per fermate impreviste;
• minori costi per carenza qualità;
• minori costi di energia;
• miglioramento nella gestione del magazzino ricambi.

Attraverso jpiano® è possibile, oltre ad acquisire, rielaborare e rendere consultabili informazioni dettagliate (anche a livello di big data) in merito a quanto accade nei singoli reparti, attivare specifiche azioni per agevolare interventi risolutivi. In particolare consente di:

• raccogliere, analizzare e memorizzare dati sullo stato di salute dei singoli macchinari e impianti;
• effettuare delle comparazioni di performance tra gli impianti sulla base specifici indicatori (per esempio OEE, combinazione di disponibilità, efficienza, e qualità);
• identificare guasti, fermate e microfermate per prevenirle e generare allarmi precoci;
• disporre dei dati necessari per pianificare gli interventi di manutenzione (manutenzione predittiva);
• generare il piano di intervento con i passi da eseguire.

Manutenzione Preventiva

La manutenzione preventiva viene gestita attraverso la creazione di ordini specifici da eseguire periodicamente su un impianto o su una parte di esso. In fasi di pianificazione attività si deve quindi tener conto dei periodi di indisponibilità dell'impianto dovuti alla manutenzione. In questi casi il sistema segnalerà l'esigenza di effettuare le operazioni previste e renderà disponibile per via elettronica la documentazione collegata alle attività da svolgere.

Manutenzione Straordinaria

In caso di guasto è necessario intervenire tempestivamente per ridurre al minimo i tempi di fermo macchina e il costo ad esso associato. Diventa perciò fondamentale informare rapidamente il personale preposto, eseguire i dovuti interventi diagnostici, effettuare la riparazione o programmare degli interventi specialistici con eventuale acquisto di parti di ricambio. Attraverso jpiano®, a seguito di un guasto, è possibile generare automaticamente degli alert da inviare, tramite email, sms o notifica push, alle persone incaricate della manutenzione, fornendo una chiara visibilità sullo stato del sistema.

Manutenzione su condizione

La manutenzione su condizione si realizza attraverso un monitoraggio dell'impianto o di parte di esso per verificarne lo stato di salute. Si verificano dei casi in cui gli interventi di manutenzione preventiva risultano particolarmente onerosi, motivo per cui può risultare particolarmente utile pianificare degli interventi di manutenzione su condizione. La conoscenza dello stato di usura di impianti e risorse e la presenza di specifici sensori a bordo macchina per l’acquisizione dei parametri principali di funzionamento delle macchine può consentire, in alcuni casi, di anticipare situazioni di criticità, derive o problematiche varie che possono incidere negativamente sulla produttività.

Analisi tempi e costi di manutenzione

Con l'elaborazione delle informazioni acquisite sui blocchi macchina e sulle azioni intraprese è possibile eseguire tutta una serie di valutazioni per pianificare eventuali interventi correttivi. È possibile ottenere informazioni su tempi e costi di manutenzione, effettuare analisi sulle cause di fermo e programmare in modo ottimale l'approvvigionamento delle parti di ricambio.

Per poter sostenere i ritmi produttivi imposti dal mercato, garantendo al contempo elevati standard qualitativi è necessario gestire correttamente e rapidamente il flusso di materiali che attraversa il sistema industriale. In base ai fabbisogni di materiali e semilavorati si deve poter:

• generare una richiesta di approvvigionamento presso fornitori, subfornitori o magazzini esterni;
• eseguire eventuali controlli di accettazione del materiale proposti dal sistema informatico;
• registrarne l’effettiva entrata e stamparne un codice di identificazione per la tracciabilità;
• segnalare la non ricezione di uno specifico materiale causata da una mancata consegna o il verificarsi di una non conformità ed eventualmente inviare un sollecito automatico al fornitore.

Attraverso jpiano® è possibile:

• monitorare in tempo reale i processi di trasformazione delle materie prime in modo da mantenere sotto controllo i livelli delle giacenze;
• calcolare i fabbisogni di materiali e generare i relativi ordini di acquisto sulla base dei consumi reali dell’azienda;
• gestire tutti i passi della procedura di approvvigionamento dei materiali (proposta di acquisto, richiesta di offerta, valutazione preventivi, emissione automatica dell’ordine al fornitore, registrazione conferma fornitore, ecc.);
• gestire le procedure di accettazione dei materiali in ingresso eseguendo gli opportuni controlli previsti;
• associare ad ogni ingresso di materiale un codice identificativo da utilizzare per risalire velocemente alle informazioni collegate (interrogazione sistema, rilevazione non conformità, ecc...);
• gestire eventuali contenitori critici, come silos o pallet speciali, che richiedono una speciale gestione in termini di condizioni approvvigionamento, parametri di stoccaggio, data di scadenza,

Considerare la logistica come un processo trasversale e integrato con le attività produttive e gestionali offre nuove opportunità per migliorare l’efficienza operativa e incrementare il livello di servizio reso al cliente in termini di qualità, tempi e costi.

Forniamo soluzioni software che attraverso un unico strumento software consentono di:

• programmare le spedizioni sulla base delle informazioni relative alle consegne richieste dal cliente e allo stato di avanzamento degli ordini di produzione;
• gestire gli approvvigionamenti di materiali e semilavorati
• gestire le spedizioni
• controllare le ubicazioni di materiali e risorse presenti in azienda.

Conoscere ubicazione, quantità e tipologia di materiali presenti in azienda è un requisito essenziale per ottimizzare i flussi produttivi. Per raggiungere questo obiettivo è necessario allestire sistemi automatizzati per associare a ciascun materiale le informazioni relative a:

• data di accettazione, esiti dei controlli di qualità e informazioni relative al fornitore di ciascun lotto di materia prima;
• ubicazione all’interno dei reparti o magazzini;
• documentazione relativa all’avanzamento di produzione (date di inizio/fine processo, operatori coinvolti, macchinari ed attrezzature utilizzate, parametri di processo, quantità prodotte, scartate, sospese e recuperate…);
• matricole prodotte e ordini completati utilizzando quel specifico lotto di materiale e/o specifici seriali;

I vantaggi derivanti dalla creazione di un sistema di tracciabilità efficiente ed efficace sono:

• risolvere una serie di problemi legati alla localizzazione dei materiali nello stabilimento ed ai trattamenti che sono stati eseguiti;
• ottenere una tracciabilità di lotto, ossia mantenere un legame tra materiali, componenti semilavorati e prodotti finiti.

L’identificazione può avvenire con modalità e dispositivi tecnologicamente differenti (dai tradizionali codici a barre ai versatili tag RFID e agli innovativi beacon), che vengono valutati a seconda dei contesti applicativi.

La possibilità di definire ed eseguire controlli di qualità specifici per articolo, famiglia, fornitore, cliente, fase consente di supportare gli operatori nelle singole attività da eseguire (misurazioni, controlli a vista, pesatura…) con eventuale acquisizione diretta dei valori dai dispositivi utilizzati per le misurazioni.

Su richiesta l'operatore può effettuare i controlli necessari per l'approvazione del processo produttivo.

Per assicurare la rispondenza della merce prodotta al livello qualitativo richiesto dal cliente (LQA, Leading Quality Assurance) possono essere definiti dei piani di campionamento (per esempio Military Standard). Il know-how acquisito sul campo ci consente di implementare algoritmi di campionamento che tengano conto delle specifiche esigenze dei clienti. L'acquisizione delle informazioni può essere automatica o eseguita su richiesta dell'operatore. Eventuali non conformità o valori fuori tolleranza sono immediatamente evidenziati per intraprendere le azioni opportune.

Oltre ai controlli in linea può essere necessario eseguire dei controlli in laboratorio interno od esterno. È possibile tracciare le differenti fasi  del ciclo di vita del controllo, quali:

• prelievo del campione da esaminare;
• invio campioni in laboratorio (gestione contenitori, lista campioni...);
• acquisizione esiti (per via elettronica o con digitazione manuale);
• associazione esiti agli ordini collegati.

Per completare il processo di collaudo può essere richiesta l'esecuzione di specifiche operazioni. Ad esempio, nel caso di collaudo di apparecchiature soggette a pressione, è necessario specificare la provenienza dei singoli componenti (matricola, colata, fornitore...).

Una volta completati i vari cicli di controllo è possibile stampare il certificato di conformità all'ordine con l'indicazione dei risultati specifici. I certificati vengono realizzati sulla base delle specifiche esigenze dei clienti.