Migliorare l'efficienza produttiva nel settore dell'arredamento di lusso
Caso d'uso
L'azienda coinvolta lavora su commessa e produce arredi di lusso per l'industria nautica. La soluzione è stata implementata in 2 stabilimenti.
Esigenza
Implementare un sistema informativo di fabbrica per ottenere un significativo miglioramento nella gestione del processo produttivo al fine di incrementare l’efficienza operativa.
Il processo
Per realizzare arredi su misura l'azienda adotta il seguente processo produttivo:
![[:it]AEC Soluzioni e il settore nautico: come migliorare l'efficienza produttiva[:]](https://www.aecsoluzioni.it/wp/wp-content/uploads/2015/09/AEC-Soluzioni_migliorare-efficienza-produttiva-nel-settore-arredamento-di-lusso-e1448970353569.png "AEC Soluzioni_miglioramento efficienza produttiva nel settore arredamento di lusso")
Le problematiche
Durante l’analisi preliminare sono state individuate alcune criticità del processo produttivo. Ad esempio, sono stati riscontrati tempi di attesa eccessivi sia per l’esecuzione delle lavorazioni, a causa della mancanza di informazioni sulle attività da eseguire, sia per quanto riguarda la risoluzione di situazioni impreviste in reparto.
È inoltre emersa la mancanza di informazioni sullo stato reale delle commesse che consentissero di verificare la compatibilità tra lo stato effettivo dei lavori e le date di consegna programmate ed eventualmente di intervenire in modo appropriato in caso di blocchi, sospensioni e variazioni delle consegne.
Normalmente l’esecuzione di una commessa richiede la lavorazione e l’assemblaggio di un numero elevato di componenti (da 2.000 fino a circa 10.000 elementi), motivo per cui conoscere ubicazione e reale disponibilità di ciascun componente può risultare estremamente problematico.
Analizzando le fasi di programmazione e collocazione delle risorse sono state riscontrate diverse incongruenze tra le informazioni in possesso dei vari reparti coinvolti nel processo produttivo: vendite, progettazione, acquisti, produzione.
La soluzione adottata
Sulla base delle informazioni ottenute in fase di analisi si è deciso di implementare una soluzione MES (Manufacturing Execution System) basata su jpiano®, piattaforma software progettata e sviluppata da AEC Soluzioni srl nei propri laboratori di Torino, che consentisse di acquisire e depositare in un unico database di produzione centralizzato tutte le informazioni necessarie per conoscere lo stato di avanzamento di ogni singola commessa e per programmare con maggiore rapidità e precisione le relative attività
Creazione automatica dei dati tecnici
Il problema principale era rappresentato dall'alimentazione dei dati tecnici delle specifiche commesse (cicli di lavorazione e distinte base), in quanto si trattava di gestire una grande varietà di dati in continuo aggiornamento. Si è pertanto provveduto a generare automaticamente i cicli e le distinte di commessa acquisendo le informazioni direttamente dal progetto redatto dall'ufficio tecnico.
Ricerca dati incongruenti
Per individuare ed eliminare eventuali incongruenze, tra le informazioni fornite dall'ufficio tecnico e quelle in possesso dell’ufficio vendite, si è provveduto allo sviluppo di una procedura che eseguisse una quadratura automatica delle informazioni provenienti dai due uffici. Eventuali incongruenze risultanti dopo tale controllo vengono notificate istantaneamente agli uffici interessati.
Per essere certi della disponibilità dei singoli componenti in legno necessari per le differenti lavorazioni abbiamo implementato una ulteriore quadratura tra i componenti previsti dal progettista e quelli inseriti nei vari programmi di taglio.
Generazione ed aggiornamento automatico del piano di produzione
Disponendo di dati tecnici affidabili e degli ordini di vendita acquisiti, jpiano® è in grado di generare il piano di produzione tenendo conto di eventuali aggiornamenti in tempo reale.
Il “passaggio” di un dato componente in uno specifico impianto provoca l’aggiornamento dello stato della lavorazione del singolo elemento ed aggiorna lo stato generale della commessa. Tale passaggio rende inoltre “lavorabile” il componente stesso nel centro successivo.
In tale modo è possibile conoscere in ogni momento la reale ubicazione di ogni componente e tutte le informazioni sulle lavorazioni eseguite (impianti, operatori, date, lotti di materia prima utilizzati, tempi di attesa, tempi di lavorazione, ecc.). Tali dati si rivelano particolarmente utili in quanto i materiali possono essere lavorati su più stabilimenti e presso terzisti.
Riduzione tempi
Per minimizzare i tempi di attesa relativi alle attività da eseguire è stata implementata una funzionalità evoluta di programmazione ed allocazione degli operatori per supportare i capireparto nell'organizzazione delle attività operative (in particolare nei centri critici come l’assemblaggio, in cui sono richieste abilità specifiche). Inoltre, i tempi di produzione acquisiti vengono utilizzati per la determinazione dei tempi ciclo da utilizzare nelle fasi di programmazione. Eventuali tempi improduttivi residui vengono riportati con maggiore precisione.
Valore aggiunto della soluzione
L’adozione della soluzione MES (Manufacturing Execution System) basata su jpiano® ha consentito all’azienda di conoscere in tempo lo stato di avanzamento di ogni commessa. Il monitoraggio costante ed in tempo reale dei dati provenienti dai reparti ha permesso di acquisire rapidamente informazioni su eventuali non conformità o situazioni impreviste come ad esempio fermi/blocchi macchina, rilavorazioni da eseguire, scarti generati, esecuzione di attività non produttive: tutti elementi che nel lungo periodo possono incidere negativamente sull’efficienza produttiva.
L’esecuzione di procedure automatizzate affidabili, il supporto di jpiano® alla programmazione ed esecuzione delle attività e l’eliminazione di diverse procedure “manuali”, hanno diminuito i tempi di attesa improduttivi e consentito un notevole risparmio di tempo sia in termini di manodopera che di attività di ufficio.
Inoltre, grazie ai dispositivi di identificazione adottati, si è ottenuta una maggiore precisione nell’individuazione dello stato e dell’ubicazione di ogni componente con conseguente riduzione di tempi, errori…e costi!
In ultimo, la disponibilità di informazioni in tempo reale ha minimizzato l’esigenza di eseguire stampe da fare “girare” nei vari uffici con conseguente risparmio di carta e toner contribuendo a dare un piccolo aiuto all’ambiente in ottica green.