Mettiamo a confronto due realtà aziendali per comprendere i vantaggi della digitalizzazione dei processi produttivi in ottica Industria 4.0.
La prima è una realtà con un livello di digitalizzazione elevato: macchinari interconnessi alla 4.0, un sistema gestionale centralizzato che connette ordini, processo e magazzino, un’infrastruttura di dispositivi e schermi per visualizzare informazioni e interagire con gli impianti. La seconda è invece un’azienda “alla vecchia maniera” con un funzionamento prevalentemente analogico e fortemente basato sull’esperienza e le conoscenze del personale.
In questo confronto prenderemo in esame alcune situazioni tipiche della vita di uno stabilimento produttivo per rilevare i punti di forza di un ecosistema digitalizzato con un sistema come jpiano®.
Dall’ordine all’avvio in produzione
La complessità di una realtà produttiva risiede nel tenere in considerazione un elevato numero di variabili. Sin dall’inizio del processo infatti sono tante le cose da valutare: specifiche della commessa, tempi necessari alla lavorazione, scadenze, disponibilità della materia prima, disponibilità degli impianti e del personale necessario, ecc.
In una situazione a bassa digitalizzazione questi dati possono essere rilevati, attraverso un check su un planner cartaceo, consultando files vari o utilizzando archivi “umani”. Oppure reperendo le informazioni muovendosi fisicamente lungo lo stabilimento, tra magazzino, reparti e uffici.
Nell’azienda 4.0 tutte le informazioni necessarie sono disponibili su schermo in pochi passaggi, interrogando un sistema che rileva in tempo reale la situazione complessiva: cosa dobbiamo produrre? Quali ordini sono “lanciabili” in produzione? Ci sono criticità in termini di materiali mancanti, risorse o attrezzature non disponibili? Il personale è presente e disponibile?
Monitoraggio real-time
Conoscere in modo puntuale l’andamento della produzione è importante per diversi aspetti:
- Permette di rilevare eventuali anomalie come la generazione di prodotti non conformi e conseguenti sprechi;
- Evitare situazioni di sovrapproduzione indesiderate;
- Controllare il livello di usura degli utensili;
- Intervenire tempestivamente in caso di blocchi o allarmi;
- Prevenire eventuali derive nel processo;
- Sapere con anticipo se un ordine sarà consegnato in ritardo (a causa di macchine lente o per interventi di manutenzione non programmati)
Nella fabbrica digitale, i macchinari sono interconnessi e trasmettono in tempo reale i loro dati di funzionamento: numero di prezzi prodotti, usura degli utensili, parametri quali umidità e temperatura, ecc. Il tutto è a disposizione, nello stesso momento, di tutte le persone interessate, dal management al reparto. In caso di problemi viene inviata una notifica sullo smartphone o smartwatch al personale preposto.
In un contesto tradizionale, il controllo di quanto avviene in produzione è delegato al personale. Tuttavia può risultare complicato un monitoraggio completo e costante di tutti i parametri, per cui è frequente che si abbia evidenza di non conformità in una fase finale di controllo, aumentando la generazione di scarti e lo spreco conseguente di tempo e denaro.
Situazioni critiche
Le situazioni critiche possono essere di varia natura: un macchinario che smette di funzionare, l’esaurimento della materia prima che genera un fermo, un utensile usurato, un corto-circuito. In tutte queste occasioni il tempo di intervento è l’elemento che determina la reale entità del danno. Un fermo in produzione rilevato tempestivamente e risolto in modo mirato nel tempo minimo necessario limiterà l’impatto negativo. Questo è possibile, in accordo con il paragrafo precedente, se si dispone di un sistema di monitoraggio real-time e di macchinari interconnessi. I sistemi 4.0 sono in grado di inviare notifiche in caso di eventi critici a tutto il personale interessato (attraverso smartphone, tablet e dispositivi indossabili) perché il tempo di reazione sia minimo. Laddove manca un sistema del genere, può passare molto tempo prima che qualcuno rilevi un problema, lo individui e possa risolverlo.
Comunicazione e trasferimento di informazioni
In realtà complesse, con diversi reparti e uffici, la condivisione delle informazioni non è semplice.
In uno stabilimento tradizionale la carta la fa da padrona: disegni, progetti, commesse, cartelle, fogli, post-it, bacheche. Oltre all’aspetto ecologico e della quantità di carta usata, appare evidente come sia difficile veicolare informazioni velocemente e in modo ramificato attraverso supporti cartacei. Per esempio, nel caso di disegni o specifiche tecniche può capitare che si abbia in mano un documento non più valido perché sono state prodotte delle revisioni successive.
La digitalizzazione elimina la carta dai reparti e centralizza le informazioni: ogni manager, supervisore, operatore o capo reparto possono accedere da un dispositivo personale a tutti i dati necessari per l’avvio in produzione. Progetti e disegni possono essere caricati direttamente dalla piattaforma alla macchina, associati all’ordine di cui fanno parte. Il management non ha bisogno di interrogare i reparti per conoscere lo stato di avanzamento, ma può facilmente avere una visione completa accedendo da qualsiasi dispositivo.
AEC Soluzioni, con la piattaforma jpiano®, è in grado di interconnettere alla 4.0 tutte le principali tipologie di macchinari nei diversi settori produttivi.
Il sistema jpiano®, disponibile in diverse versioni, è uno strumento completo per digitalizzare il processo produttivo ed ottenere i vantaggi presentati in questo articolo.
